Lummus general Ginning Gentle

Ginning Overview

EL “SISTEMA DE DESMOTE SUAVE” PARA PROCESAR ALGODÓN

El alma de las actividades comerciales de Lummus sigue basado en la maquinaria algodonera conocido como Sistema de Desmote Suave. Siempre que se han construido instalaciones modelo alrededor del mundo, han tenido una cosa en comun, maquinaria Lummus. Cuando el rendimiento es lo más importante para el cliente, Lummus es el nombre elegido por sobre cualquier otro. Toda la maquinaria Lummus es diseñada para preservar las valiosas propiedades del algodón durante su procesamiento. Las innumerables variables (variedad del algodón, método de cosecha, duración de la temporada de trabajo, capacidad requerida, etc.) Imponen la necesidad de un proveedor con una extensa experiencia – una empresa que conoce y comprende los detalles de la construcción de plantas de procesamiento de algodón.

Antecedentes

Una planta de procesamiento de algodón, comúnmente conocidas como desmotadoras o despepitadoras, está en realidad compuesta por varias maquinas, cada una con una función distinta, dispuestas en una secuencia para descargar algodón en bruto, acondicionarlo, separar la fibra o pluma de la semilla, limpiar la fibra, deshacerse de los residuos y de las semillas y enfardar la pluma. Una desmotadora o despepitadora no debe confundirse con el banco desmotador, que es la maquina que específicamente separa la pluma de la semilla.
Las primeras desmotadoras eran instalaciones bastante sencillas, debido a que, el algodón seco cosechado manualmente en aquellos tiempos requería de poco acondicionamiento antes de ser procesado. Sin embargo, al variar los métodos de cosecha (arrancado manual del capullo, cosecha mecánica tradicional y tipo stripper) que producían un algodón en bruto con mayores contenidos de humedad y basura, se necesito maquinaria adicional antes (secado y pre-limpieza) y después, (limpieza de fibra) del banco desmotador, para maximizar el valor final de la muestra de fibra en el mercado. Debido a ello, una típica planta despepitadora de hoy día es mucho mas compleja que una instalación de hace 50 años. Sumando complejidad, esta el hecho que la capacidad de las maquinarias continúa siendo impulsada hacia nuevos límites. Este es el resultado del estado de consolidación permanente en que se encuentra la industria para mejorar su productividad, al tiempo que se mantiene estable la capacidad, con una producción mundial relativamente estable.

Flujo del Proceso

En el mundo se cultivan básicamente dos tipo de algodón: Upland (semilla con linter) y Algodón de Fibra Extra Larga o Pima (semilla sin linter). El tipo upland se lleva la mayoría de las superficies plantada y se desmota usando desmotadoras de sierras. Su utilización final va desde su uso en hilados de titulo bajo para gabardinas a títulos medios usados en ropa interior y otros usos textiles en general. El algodón tipo Pima, procesado usando despepitadoras de rolo, representa una porción mucho más pequeña de la cosecha mundial. La mayor longitud de hebra del algodón tipo Pima se presta para la producción de hilados de títulos mayores, que se usan en camisería fina y telas de alta calidad (sabanas, toallas, etc.)
El Sistema de Desmote Suave de Lummus ofrece maquinaria para trabajar los dos tipos de algodón. La mayoría de la maquinaria anterior al proceso de desmote propiamente dicho es parecida, en tanto que el desmote o despepitado y la limpieza de la pluma o fibra varían sustancialmente, dependiendo de la variedad que esta siendo procesada. Sin embargo, la mayoría de las instalaciones modernas cuenta con la mayoría o todos los sistemas enumerados a continuación, variando en su complejidad:

  • Descarga
  • Secado y Prelimpieza
  • Distribución y Sobrecarga
  • Alimentación y Despepitado o Desmote
  • Limpieza de Fibra
  • Condensado y Restauración de Humedad
  • Prensado y Manejo de Fardos

Sistema de Descarga

El sistema de descarga es el medio por el cual el se introduce en la planta el algodón que llega a la misma. Cuando el algodón es transportado a la desmotadora en sacos, trailers, o caminones, se utilizan Telescopios, que succionan el algodón y lo transportan hacia un Separador de Descarga, que separa el algodón del flujo de aire.

Para las instalaciones que procesan Módulos de Algodón, se proporcionan Alimentadores de Módulos, ya sea de cabezal móvil o fijo. El Alimentador de Módulos utiliza cilindros de alta velocidad con púas para deshacer los bloques de algodón del modulo compactado, mezclando el algodón de toda la cara del módulo.

El Control Automático de Succión (ó Tolva) es la siguiente máquina en el sistema. Esta máquina proporciona un flujo continuo de algodón bien abierto a la primera etapa de secado a través de dos Cilindros Alimentadores de velocidad variable y un Cilindro Dispersor alimentando una Rueda de Vacío (o válvula de aire giratoria). Cuando se proporciona un Alimentador de Módulos, al Control Automático de Succión se coloca, generalmente, en un pozo debajo de Cabezal Alimentador. Si sólo se proveen Telescopios, este se coloca al nivel del suelo debajo del Separador de Descarga.

Sistemas de Secado y Pre-limpieza

Basándose en la cantidad de humedad y de basura en el algodón recibido, las desmotadoras estarán provistas de una etapa (para algodón recogido manualmente) o dos etapas (para algodón cosechado en forma mecánica) de secado y pre-limpieza. Los Quemadores a Gas o Fuel Oil proporcionan el calor para el aire de secado y transporte. Las Torres de Secado con estantes son dimensionadas y especificadas para una proporción de aire contra algodón ya establecida.
Desde la Torre de Secado, el algodón es transportado mediante una corriente de aire caliente a un Limpiador Inclinado por Aire Caliente, que utiliza cilindros con púas para transportar el algodón a través de una estructura de bárrales, removiendo impurezas pequeñas y abriendo mas el algodón. El Limpiador por Aire Caliente también actúa como punto de separación del algodón del aire cargado de impurezas y humedad. Adosada a la descarga del Limpiador por Aire Caliente se encuentra una Válvula de Vacío (o válvula de aire giratoria) que separa el aire caliente de la/s siguiente/s maquina o maquinas del sistema.

El segundo limpiador del primer sistema de pre-limpieza es un limpiador del tipo extractor, en el cual el algodón es alimentado por gravedad sobre cilindros de sierrillas. Estos limpiadores están diseñados para remover del algodón palos, hojas y otras impurezas pesadas. En las zonas donde se utilizan cosechadoras por husillos. Este extractor es por lo general un Little Giant Stick and Green Leaf Machine de Lummus, mientras que en las zonas donde se cosecha con maquinas tipo Stripper, se provee por lo general un Stripper and Ground Harvester (S&GH) Machine de Lummus. En regiones donde la cosecha es particularmente sucia, se pueden instalar los dos, un S&GH Machine junto con un Little Giant Stick Machine debajo del Limpiador por Aire Caliente.

La segunda etapa de secado puede tener su propio quemador como fuente de aire caliente o puede utilizar calor del mismo quemador que la primera. Dependiendo del nivel de humedad del algodón entrante, una desmotadora puede o no tener una Torre de Secado en la segunda etapa. En general transportar el algodón desde la primera a la segunda etapa de pre-limpieza con una corriente de aire caliente (usando una tubería cilíndrica convencional) es más que apropiado para acondicionar el algodón.

La segunda etapa del sistema de pre-limpieza (o primera etapa en regiones de algodón cosechado manualmente) consiste de un Limpiador Inclinado por Aire Caliente o un Limpiador por Aire Caliente montados sobre un limpiador TrashMaster. El Limpiador por Aire Caliente sirve a los mismos propósitos que en la primera etapa, en tanto el TrashMaster (una maquina especialmente diseñada, de cilindros con púas y alimentada por gravedad) remueve perillas, palos, tallos hojas y pasto usando una rejilla mas abierta que permite el paso de una pequeña cantidad de algodón bueno junto con basura fibrosa. Este algodón bueno es recuperado mediante un cilindro de sierrillas similar al del limpiador por extracción antes que el mismo sea descartado junto con la basura.

Sistemas de Distribución y Sobrecarga

El Caracol Distribuidor es un transportador de tipo tornillo sinfín, montado sobre una cama diseñada especialmente, que recibe el algodón de la pre-limpieza, que esta montada encima de éste, y lo transporta, distribuyéndolo hacia tolvas montadas sobre los alimentadores. Cualquier exceso de algodón que pase de largo por sobre las tolvas se deposita en la Tolva Automática de Sobrecarga, que descarga sobre un flujo de aire que regresa el algodón a un Separador de Sobrecarga. El Separador de Sobrecarga esta montado de forma tal que reintroduce el algodón al Caracol Distribuidor, completando así el ciclo de la sobrecarga.

Alimentación y Desmote

Ahora llegamos al corazón de la instalación, ya sea que procese algodón Upland o Pima. Para el algodón Upland la instalación es equipada generalmente con no más de cinco conjuntos de alimentador-extractor y bancos desmotadores de sierras. Los bancos despepitadores de sierras Lummus son los Imperial III, disponibles en los modelos 170 Sierras (96″ de ancho) o 116 Sierras (66″ de ancho). Cada uno de los Imperial III es alimentado por un Alimentador Modelo 700 II que corresponda. El Alimentador Modelo 700 II es la ultima maquina de pre-limpieza en la desmotadora. También sirve para separar el algodón en capullos individuales, lo que permite desmote eficiente a alta capacidad. El banco desmotador Imperial III ofrece la mayor capacidad en sus respectivos anchos, al tiempo que conserva la calidad de la fibra. Un banco Imperial III 170 Sierras puede promediar 15 fardos/hora, y hay varios que han llegado a procesar dieciocho (18) fardos/hora en condiciones ideales. Debido a esto, una planta 4/170 produce 60 fardos hora, y hay varias instalaciones alrededor del mundo que comprueban esta capacidad de manera regular.

Para algodón Pima, se proporciona el Sistema de Desmote por Rolo y Alimentador Rota-Matic™ en lugar del sistema de sierras. El sistema Rota-Matic™ tiene un ancho efectivo de trabajo de 40″ y su capacidad esta establecida entre 1,5 y 2 fardos por hora. Por esta razón una instalación de rolos tendrá generalmente desde un mínimo de 6 hasta 30 conjuntos de alimentador y despepitadora por línea.

Sistemas de Limpieza de Fibra

Ahora que se ha separado la fibra de la semilla, la pluma o fibra pasa por alguna pre-limpieza de fibra. Una vez mas dependiendo de si se está procesando de algodón Upland o Pima, las especificaciones del sistema de limpieza varían. En algunas instalaciones de desmote por sierras, la primera etapa de limpieza de fibra es un Limpiafibra Lummus Super-JetÒ, que se instala directamente detrás del banco desmotador. El Super-JetÒ con el que Lummus fue pionero, utiliza fuerza centrifuga para remover las impurezas de la fibra. Es el único sistema de limpieza que no produce daño a la fibra, dado que no tiene partes móviles.
Del Super-JetÒ, la fibra se enviará ya sea a 1 (simple) o 2 (doble) Peinadores o Limpiapluma por Sierras o Cardas, dependiendo de la cantidad de impurezas contenidas en la fibra. El Limpiapluma por sierras, peina las fibras al tiempo que las golpea contra barras transversales despidiendo las impurezas hacia la corriente que las succiona, alejándolas de las sierras. Los Peinadores por Sierras Lummus están disponibles en dos anchos: 86″ (para instalaciones de desmotaras de 116 sierras) y 108″ (para instalaciones de 170 sierras), Hay también dos tipo de Peinadores Lummus el más convencional es el tradicional (Limpiaplumas Modelo 86 y Modelo 108) que condensa el algodón en una manta. Esta manta pasa luego por una serie de rolos que alimentan un rolo con sierras o carda, que agresivamente peina y alinea las fibras. En contraste con este sistema de manta, Lummus ofrece el Limpiaplumas modelo Sentinelä (en ambos tamaños 86″ y 108″) que no condensa la fibra en una manta sino que por el contrario alimenta pequeños manojos de fibra en forma individual sobre la carda, reduciendo la agresión sobre la fibra mejorando las cualidades hilanderas de la muestra (menos conteo de neps, menor contenido de fibra corta, mejor uniformidad)
Para el algodón Pima la limpieza de fibra consiste en ya sea una serie de rodillos similares a un limpiador inclinado que alimentan un Limpiapluma tipo Super-JetÒ o un Limpiapluma Guardianä exclusivo de Lummus. El Guardianä presenta un condensador que alimenta mediante una manta a un Limpiapluma de tipo textil, luego la fibra pasa por un Limpiador Super-JetÒ que se encuentra integrado a la máquina.

Sistema de Condensación y Restauración de Humedad

La fibra ya limpia circula a través del Canal de Circulación de Fibra hasta el condensador, que forma en una manta. Actualmente Lummus ofrece dos tipos de condensadores cada uno de ellos en diámetros 60″ y 80″. El sistema convencional Condensador Estándar presenta un cilindro perforado que es limpiado mediante un simple sistema de tres cilindros. En la mayoría de las instalaciones de media o alta capacidad, se instala el Condensador Restaurador de Humedad o MC, el cual permite reponer humedad en el cilindro mismo y que luego al pasar la manta por el sistema de cilindros, estos la comprimen incorporando la humedad a las fibras. Si se desea adicionar humedad en un sistema con Condensador Standard esto se consigue generalmente al rociar mediante boquillas la manta con agua en el tobogán que descarga hacia la prensa, o mediante la inducción de aire húmedo a través de un sistema ubicado al final del tobogán.

Sistema Prensado y Manejo de Fardos

El último sistema de la desmotadora consiste en la prensa y manejo de fardos. Dependiendo de la región del mundo, los fardos son generalmente de 20″ x 54″ x 28″ a 28 lb./pie3
de densidad (llamada densidad universal ó U.D.) o 20″ x 41″ x 28″ a 32 lb./pie3 de densidad (llamado de alta densidad ó HiD). Lummus ofrece las dos densidades, U.D. y Hi.D., en prensas de pistón inferior o Lift-Box Dor-Lesâ instalada a nivel del piso o de pistón inferior Premier/Hi-D Dor-Lesâ) que para su instalación requiere de dos niveles. Dependiendo de la configuración los modelos pueden tener una capacidad de entre veinte (20) y sesenta (60) fardos por hora.

Una variedad componentes para el Sistema de Manejo de Fardos (carros, transportadores por cadenas, embolsadoras, balanzas, acumuladores, etc.) se proporcionan para mover los fardos terminados a las bodegas o para su embarque.